İmalattan çıkmış metallerin yüzeylerinde çapaklar, kalıp artıkları ve tırtıklar olabilir. Kaplamadan önce parçalar bunlardan arındırılmalıdırlar. Aksi taktirde kaplama kalitesindeki yan etkileri büyük olur. Yüzey polisajla temizlenmelidir. Polisaj işlemi manuel, otomatik ya da mekanik olarak yapılabilir. Belki polisaj işleminin sıradan bir iş olduğu düşünülebilir ancak aslında bu doğru değildir. Polisaj ile kaplama arasında kuvvetli bir ilişki vardır. Bu nedenle polisaj uygulamaları hakkında ayrıntıya girmeden önce bu konuyu ele alarak, polisajda karşılaşılabilecek bazı sorunlar hakkında bilgi edinmenizi sağlayacağız. Bunun cilalama (polisaj) ve parlatma maliyetiyle büyük ilişkisi vardır. Polisaj ve parlatma, aşındırma olarak bilinen işlemin yüzey ürüzsüzleştirme için kullanılan kısmıdır. Aşındırma işlemi, metal yüzeyindeki çapakları ve parçacıkları aşındırıcı olarak adlandırılan ve göreceli olarak o metalden daha sert parçacıklar ile temizleme işlemidir.
Aşındırma sertliğe bağlıdır ve sertlik tamamlanması zor olan bir terimdir. Yıllarca önce Friedrich Mohs adında bir mineralog sertlik özelliklerini sınıflandırma sistematize etmeye çalışmıştır. Bir elmas alıp yüzeyini bulabildiği bütün mineralleri kullanarak çizmeye çalışmış, fakat sonunda bir elması sadece başka bir elmasın çizebildiğini öğrenmiştir! Bütün maddeler içinde en serti olan elmasın sertlik derecesini skalasında 10 olarak kabul etmiş diğerlerini ona göre sıralamıştır. İkinci en sert madde olarak elmastan başka herşeyi çizebilen safiri (korindon veya aluminyum oksit) bulmuş ve skalasında 9 olarak değerlendirilmiştir. Bu şekilde daha yumuşak malzemelere doğru giderek skalasını oluşturmuştur. En yumuşak malzeme olarak bulabildiği en yumuşak mineral olan ve sertlik skalasında 1 derecesini verdiği talkı koymuştur. Mohs skalası, halen günümüzde kullandığımız aşındırıcıların sertliklerinin derecelendirilmesini sağlar. Bugün, çok daha bilimsel olan Rockwell metodu ve elmas piramit sayısı yöntemleri olmasına rağmen, eski Mohs skalası halen kullanımını sürdürmektedir.
Pürüzlerin uç noktasıyla çukurların alt noktası arasındaki düşey mesafeyi ölçebilecek uygun bir aletle pürüzlülüğün (yada düzgünlüğün) sayısal değerini belirleyebiliriz. 14. derste değişik metodlarla bunu ölçebilecek birçok ölçü aleti olduğunu görecek ve çeşitli test yöntemlerini gözönüne alacağız. Bu noktada Profilograf adlı cihaz hakkında bilgi sahibi olmamız yeterlidir (düzgün şekilde yerleştirilmiş bir çıkıntının yüzey üzerinde kaydırılırken yaptığı göreceli hareketi tesbit etmek prensibiyle çalışır), tepe ve çukurlar arasındaki ortalama düşey mesafeyi veren bir cihazdır. Bir başka cihaz olan Profilometre de çıkıntının hareketi prensibiyle çalışır ve tepe ile çukur noktalar arasındaki düşey mesafenin RMS (root means square, karelerin ortalamasının karekökü) yani etkin değeri mantığıyla çalışır. Mesafeler mikron olarak ölçülür. 1 μ = metrenin milyonda biridir.
Örneğin 6 μ, 8 μ ve 10 μ olarak elde edilen 3 okuma (ölçüm) sonucuna göre ortalama pürüzlülük aşağıdaki gibi hesaplanır : ( 6 + 8 + 10 ) μ = 8 μ 3 RMS (etkin) değer, her okumanın karelerinin birbiriyle toplanıp okunma sayısına bölünmesi ve elde edilen sayının karekökünün alınmasıyla bulunur. Biraz önce okunan değerleri bu metodda uygularsak ; etkin değeri √ [ (6 μ)² + (8 μ)² + (10 μ)² / 3 ] = √ (36 μ² + 64 μ² + 100 μ²) / 3 = √ (66,6 μ²) = 8,16 μ olarak buluruz. Gördüğünüz gibi bulunan iki sonuç arasında çok az bir fark vardır. Ortalama değer etkin değerden %2 ile %10 daha küçüktür. Çoğu uygulamada bunlar birbirinin yerine kullanılabilir. Yani karekök almakla uğraşmanıza gerek kalmaz.
Problem 1 : Yüzüy pürüzlülük testinde sırasıyla şu 5 değer okunmuştur : 4, 5, 5, 6 ve 4 μ. Ortalama pürüzlülük nedir? Karekök (RMS, etkin) pürüzlülük değeri nedir? Metal yüzeyle ilgili olarak çatlaklar, yüzey dalgalanması, yüzey düzensizliğinin yönü, bu düzensizliklerin biçimleri ve yayılışları gibi satışta etkisi olan konular da gözönünde tutulmalıdır. Kaplamada pürüzlülük ve daha az da olsa çatlaklılık önemlidir. Biz şimdi burada yalnızca pürüzlülükten bahsedeceğiz ve metalurjik yüzey çatlaklarını daha sonra işleyeceğiz. Yüzeyin pürüzlülük derecesine göre yüzey işlem yapılır. Değişik işlem görmüş yüzeylerin pürüzlülüğüne göre ortalama değerlerini gösteren Tablo 1 bu aşamada önem arzetmektedir.
Tekrar başlamaya hazır mısınız? İyi! Önceki dersimizin sonunda kaplamanın 3 adımdan oluştuğunu öğrenmiştik: 1) Kaplamaya hazırlık, 2) Kaplama, 3) Son yüzey işlemler ( Laklama, vs.). Bu ve bir sonraki derste birinci adımın tüm ayrıntılarını gözden geçireceğiz. Bu derste özellikle Cilalama ve Parlatma konusunu tartışacağız. Kaplanmak üzere elinize geçen parçalar çoğu zaman pürüzlü, kirli ve yağlı yüzeylere sahiptirler. Eğer ufak bir kaplama atölyesinde iseniz, yüzeyi doğru şekilde pürüzsüz ve temiz hale getirmek size düşebilir. Eğer büyük bir iş yerinde iseniz bu sizin için bir avantajdır. Cilalama ve parlatma bölümünü inceleyebilir ve işin inceliklerini gözlemleyebilirsiniz. Parlatma işlemi kaplama tesisi için masraflı bir önişlemdir.1 Parlatma işleminin kötü yapılması ciddi kaplama sorunlarına neden olabilir. Bu iki sebepten dolayı kaplamacılık işi ile ilgilenen biri için cilalama ve parlatmanın nasıl işlediğinin bilinmesi hayati önem taşımaktadır.
Cilalama ve parlatmanın asıl amacı kaplanacak malzemenin yüzeyini yeterli derecede pürüzsüzleştirmektir.2 Bu aşamadan sonra akla şu soru gelir: Pürüzsüzlükten kasıt nedir? PÜRÜZSÜZLÜK NEDİR? Alttaki dalgalı çizgiler bir yüzeyin kesitinin büyütülmüş görünümünü ifade etmektedir. Kaplanacak metalin yüzeyinin pürüzlülüğün görünümüdür. Yüzey nasıl pürüzlü veya düzgün olmaktadır?
